¿Qué empresas utilizan el sistema Kanban?

Empresas que utilizan scrum

Kanban (japonés: 看板, que significa cartel o valla publicitaria) es un método lean para gestionar y mejorar el trabajo en los sistemas humanos. Este enfoque pretende gestionar el trabajo equilibrando las demandas con la capacidad disponible y mejorando la gestión de los cuellos de botella a nivel de sistema.

Los elementos de trabajo se visualizan para dar a los participantes una visión del progreso y del proceso, desde el principio hasta el final, normalmente a través de un tablero kanban. El trabajo se extrae a medida que la capacidad lo permite, en lugar de introducirlo en el proceso cuando se solicita.

En el trabajo del conocimiento y en el desarrollo de software, el objetivo es proporcionar un sistema visual de gestión de procesos que ayude a tomar decisiones sobre qué, cuándo y cuánto producir. El método kanban subyacente tiene su origen en la fabricación ajustada (lean manufacturing),[1] inspirada en el sistema de producción de Toyota,[2] que tiene su origen en los últimos años de la década de 1940, cuando la empresa automovilística Toyota implantó un sistema de producción denominado just-in-time, cuyo objetivo era producir en función de la demanda de los clientes e identificar posibles carencias de material dentro de la línea de producción. Pero fue el ingeniero de Microsoft David J. Anderson quien se dio cuenta de cómo este método ideado por Toyota podía convertirse en un proceso aplicable a cualquier tipo de proceso organizativo. Kanban se utiliza habitualmente en el desarrollo de software en combinación con otros métodos y marcos como Scrum[3].

Pixar kanban

El kanban (idioma japonés: 看板, que significa cartel o valla publicitaria) es un sistema de programación para la fabricación ajustada (también llamada fabricación justo a tiempo, abreviada JIT).[2] Taiichi Ohno, ingeniero industrial de Toyota, desarrolló el kanban para mejorar la eficiencia de la fabricación.[3] El sistema toma su nombre de las tarjetas que rastrean la producción dentro de una fábrica. El kanban también se conoce como el sistema de placas de Toyota en la industria del automóvil.

Kanban se convirtió en una herramienta eficaz para apoyar el funcionamiento de un sistema de producción en su conjunto, y una excelente manera de promover la mejora. Las áreas problemáticas se ponen de manifiesto midiendo el tiempo de entrega y el tiempo de ciclo del proceso completo y de las etapas del proceso[4]. Uno de los principales beneficios del kanban es establecer un límite superior al inventario de trabajo en proceso (comúnmente denominado “WIP”) para evitar el exceso de capacidad. Existen otros sistemas con un efecto similar, por ejemplo el CONWIP[5] Un estudio sistemático de varias configuraciones de sistemas kanban, como el Kanban Generalizado[6] o la Tarjeta de Autorización de Producción (PAC)[7] y el Kanban Extendido,[8] del que el CONWIP es un caso especial importante, puede encontrarse en Tayur (1993), y más recientemente en Liberopoulos y Dallery (2000), entre otros trabajos[9][10][11][12][13].

Casos de éxito de Kanban

Gran trabajo de James Gordon en su investigación que revela que las principales empresas de vanguardia como Pixar Studios, Spotify y Zara han adoptado la herramienta / técnica Lean de ‘Kanban’ en sus operaciones diarias y la cultura de gestión.     Esto está muy lejos de los orígenes de Kanban en la fabricación de automóviles.

Para Ed Catmull, Presidente de Pixar Animation, es de vital importancia que una película se haga en orden. Por lo tanto, cada equipo pasa el producto, o la idea, al siguiente equipo, que a su vez lo empuja más abajo en la cadena.

Para ello se utilizaron tableros Kanban de alto nivel. Significa que el personal que trabaja en una producción sabe exactamente lo que están haciendo los demás y, lo que es más importante, cómo su trabajo afecta directamente a sus colegas.

Su tablero Kanban también tiene dos carriles horizontales. Las tareas tangibles, como “mejorar la capacidad de almacenamiento de datos” van aquí, mientras que el otro carril comprende el trabajo intangible, que incluye tareas como “planificar una migración de servidores” o “diseñar bases de datos”.

Kanban para la administración de sistemas

A finales de la década de 1940, Taichi Ohno, un ingeniero industrial de Toyota, empezó a estudiar el modo en que los supermercados gestionaban el inventario. El método de reponer los artículos sólo cuando se necesitan le inspiró una idea: Ohno aplicó el método de reposición para mejorar la eficiencia de la fabricación. El sistema que desarrolló se llama Kanban, y desde entonces se ha perfeccionado para ayudar a los equipos de cualquier industria a gestionar su trabajo. Kanban está diseñado para promover el flujo de productos a través del proceso de fabricación y, en última instancia, eliminar el desperdicio de mano de obra e inventario. En el corazón de Kanban está el Just-in-Time (JIT), que significa “sólo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria”. A principios de los años 50, Toyota desarrolló el Sistema de Producción Toyota (TPS) que utiliza Kanban y lo extendió al taller de máquinas de su planta principal.

Kanban se asocia a menudo con la fabricación ajustada. La fabricación ajustada, a menudo denominada “lean”, es un método sistemático que elimina o reduce los residuos en un sistema de fabricación. Dado que Kanban se centra en la reposición oportuna de los suministros que se necesitan cuando se necesitan, los dos van de la mano. Aunque Kanban se utiliza más allá de la planta de producción -desde el desarrollo de software hasta la contratación y el marketing-, sigue siendo una parte esencial de un sistema de inventario eficiente y eficaz. Siga leyendo para saber cómo utilizar la gestión de inventario Kanban en su empresa y ver cómo lo utilizan otras industrias en la actualidad.